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　　中船集團旗下廣船國際深入貫徹落實集團公司“1-1-7-8”總體要求，優(yōu)化流程、改進設計、技術創(chuàng)新.....通過靈活運用精益管理工具，推動管理效能持續(xù)提升。
　　01 優(yōu)化流程，海試周期縮短1/3
　　FMEA(失效模式與影響分析)海試因其技術復雜、流程繁瑣、試驗周期長等特點，長期面臨效率瓶頸。廣船國際客船研發(fā)所電裝室精益團隊以價值流分析為突破口，對海試全流程進行系統(tǒng)性診斷，發(fā)現單一系統(tǒng)試驗與FMEA試驗存在項目重復、資源冗余等問題。
　　借助“魚骨圖”工具，團隊從試驗目標、環(huán)境適配資源配置、流程銜接及時間管理五大維度展開關聯性分析，精準識別16項可整合的試驗節(jié)點。經流程再造，海試項目總數由67項優(yōu)化至41項，整體試驗周期從36小時壓縮至24小時。
　　02 改進設計，工藝瘦身降成本
　　傳統(tǒng)船舶錨鏈艙底部多采用非固定式漏沙板設計，用于錨鏈回艙時泥沙的快速排出。然而，在分段反造法(倒置建造)工藝下，非固定組件需待分段翻身后方可安裝，存在施工難度高、部件易丟失等痛點。
　　客船研發(fā)所船體室以價值創(chuàng)造為導向，運用“5WHY”根因分析法與“PDCA”循環(huán)工具，重新評估漏沙板功能需求及使用場景。通過將非固定式漏沙板精簡至1件，其余區(qū)域改為艙底直接開孔，實現工藝簡化與成本雙降。
　　03 技術創(chuàng)新，單船降本超百萬
　　船舶舵系設計需綜合水動力性能、尾流場匹配及船級社規(guī)范，技術壁壘較高。過往依賴外購的扭曲舵不僅成本高昂，且關鍵技術受制于人。廣船國際客船研發(fā)所外裝舵系團隊以SMART原則(目標具體化、可量化、可實現、相關性、時限性)分解技術目標，通過舵葉自制，鑄件集中采購等方式，成功實現扭曲舵自主設計與制造。自主設計制作的扭曲舵在精度控制與交付周期上表現優(yōu)于外購產品，單船成本降幅超百萬元，標志著舵系配套能力邁上新臺階。
　　從試驗流程的精簡到工藝設計的革新，從生產瓶頸的破解到核心技術的自主化，廣船國際通過精益工具的深度應用，持續(xù)激發(fā)全員創(chuàng)新活力。這些“小改進”不僅帶來直接經濟效益，更推動企業(yè)向“精益智造”模式加速轉型，為船舶工業(yè)高質量發(fā)展注入新動能。
| 來   源：廣船國際
| 責   編：寧湘舒
| 校   對：錢　平
| 審   核：項　麗/甘豐錄